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簡要描述:材料鍛造行星后齒輪傳動裝置的重量,一般情況下正比于齒輪的重量,而齒輪的重量與其材料和熱處理硬度有很大關(guān)系。例如在相同功率下,滲碳淬火齒輪的重量將是調(diào)質(zhì)齒輪重量的1/3左右。所以針對行星齒輪減速機(jī)的結(jié)構(gòu)特點和齒輪的載荷性質(zhì),應(yīng)該廣泛采用硬齒面齒輪。獲得硬齒面齒輪的熱處理方法很多,如表面淬火,整體淬火、滲碳隨貨、滲氮等,應(yīng)根據(jù)行星齒輪減速機(jī)的特點考慮選定。
產(chǎn)品型號:
所屬分類:行星減速機(jī)選型
更新時間:2021-05-07
行星減速機(jī)尺寸
材料鍛造
行星后齒輪傳動裝置的重量,一般情況下正比于齒輪的重量,而齒輪的重量與其材料和熱處理硬度有很大關(guān)系。例如在相同功率下,滲碳淬火齒輪的重量將是調(diào)質(zhì)齒輪重量的1/3左右。所以針對行星齒輪減速機(jī)的結(jié)構(gòu)特點和齒輪的載荷性質(zhì),應(yīng)該廣泛采用硬齒面齒輪。獲得硬齒面齒輪的熱處理方法很多,如表面淬火,整體淬火、滲碳隨貨、滲氮等,應(yīng)根據(jù)行星齒輪減速機(jī)的特點考慮選定。
1、表面淬火
常見的表面淬火方法有高頻淬火(對小尺寸齒輪)和火焰淬火(對大尺寸齒輪)兩種。表面淬火的淬硬層包括齒根底部時,其效果。表面淬火常用材料為碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)約0.35%~0.5%的鋼材,齒面硬度可達(dá)45~55HRC。
2、滲碳淬火
滲碳淬火齒輪具有相對zui大的承載能力,但必須采用精加工工序(磨齒)來消除熱處理變形,以保證精度。
滲碳淬火齒輪常用滲碳前碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.2%~0.3%的合金鋼,其齒面硬度常在57%~63%HRC的范圍內(nèi)。若低于57HRC時,齒面強(qiáng)度顯著下降,高于63HRC時則脆性增加。輪齒心部硬度一般以310~330HBW為宜。滲碳淬火齒輪的硬度,從輪齒表面至深層應(yīng)逐漸降低,而有效滲碳深度規(guī)定為表面至深層應(yīng)逐漸降低,而有效滲碳深度規(guī)定為表面至硬度52.5HRC處的深度。
滲碳淬火在輪齒彎曲疲勞強(qiáng)度方面的作用除使心部硬度有所提高外,還在于有表面的殘余壓應(yīng)力,它可使輪齒zui大拉應(yīng)力區(qū)的應(yīng)力減小。因此磨齒時不能磨齒根部分,滾齒時要用留磨量滾刀。
3、滲氮
采用滲氮可保證輪齒在變形zui小的條件下達(dá)到很高的齒面硬度和耐磨性,熱處理后可不再進(jìn)行zui后的精加工,提高了承載能力。這對于不易磨齒的內(nèi)齒輪來說,具有特殊意義。
4、想嚙合齒輪的硬度組合
當(dāng)大、小齒輪均為軟齒面時,小齒輪的齒面硬度應(yīng)高于大齒輪。而當(dāng)兩輪均為硬齒面且硬度較高時,則取兩輪硬度相同。
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行星減速機(jī)尺寸
選擇好的行星齒輪減速機(jī)材料,有利于提高齒輪減速機(jī)的承載力及使用壽命。
潤滑及保養(yǎng)
在行星減速機(jī)中裝入建議的型號和數(shù)值的潤滑脂。行星減速機(jī)采用潤滑油潤滑。對于豎直安裝的行星減速機(jī),鑒于潤滑油可能不能保證zui上面的軸承的可靠潤滑,因此采用另外的潤滑措施。
在運行以前,在行星減速機(jī)中注入適量的潤滑油,潤滑油的粘性根據(jù)以下列表選擇。行星減速機(jī)通常裝備有注油孔和放油塞。因而在訂購行星減速機(jī)的時候必須安裝位置。下表列出了一般應(yīng)用中建議采用的潤滑油的牌子和型號。
注意:對于非常規(guī)工作條件的應(yīng)用,請征詢制造廠的意見。
工作油溫不能超過80℃。
終生潤滑的組合行星減速機(jī)在制造廠注滿合成油,除此之外,行星減速機(jī)供貨時通常是不帶潤滑油的,并帶有注油塞和放油塞。本樣本中列出的行星減速機(jī)潤滑油數(shù)量只是估計值。根據(jù)訂貨時的安裝位置設(shè)置油位塞的位置以保證正確注油,減速機(jī)注油量應(yīng)該根據(jù)不同安裝方式來確定。如果傳輸功率超過減速機(jī)的熱容量,必須提供外置冷卻裝置.
行星減速機(jī)包括單級、雙級和三級傳動,計有12個機(jī)座,27個型號,58種速比,可組成498臺不同規(guī)格的減速機(jī)。
本減速機(jī)主要用于冶金、礦山、起重運輸、石油化工、煤炭能源、水泥建材、工程建材、工程建筑等行業(yè)。亦可用于輕工紡織、水利水電等部門作減速或增速傳動。
減速機(jī)齒輪傳動圓周速度不超過10米/秒。
輸入軸轉(zhuǎn)速不高于1500轉(zhuǎn)/分。
減速機(jī)工作環(huán)境溫度-40℃-+45℃。
減速機(jī)可用于正、反兩向運轉(zhuǎn)。
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